Así se da forma a las nuevas piezas de Touratech: Un sistema piloto

Las nuevas posibilidades de diseño de productos están ahora disponibles para los desarrolladores de Touratech gracias a la tecnología de formación de hidroformado. El sistema piloto de Murnau ya produce nuevas piezas con propiedades pioneras.

La pieza en bruto precortada se coloca en la herramienta. A continuación, la chapa es presionada por dos mil bares de agua, que una presión tan enorme que ni existe en las regiones más oscuras del océano profundo. En la ciudad de Murnau, en la Alta Baviera, estos valores están en la agenda diaria, a pesar de que se encuentra por encima del nivel del mar. Esta presión extrema se alcanza gracias a las nuevas máquinas de hidroconformado de los TT-3D.

El término hidroconformado es una tecnología aún joven. Con este método de formación, una placa es presionada contra la pared de un molde por una presión de agua extremadamente alta y así reproduce exactamente su morfología. A diferencia de la tecnología de embutido profunda, sólo se necesita una herramienta para el hidroconformado. «Además, podemos conseguir radios casi infinitamente pequeños», explica Dirk Bendl, gerente de Murnau, sobre las ventajas de esta nueva tecnología. «Con esta tecnología nuestros desarrolladores obtienen posibilidades totalmente nuevas. Finalmente, podemos crear también formas esféricas. Por supuesto, la forma de un producto es un elemento de diseño en primer lugar, pero para nosotros es crucial crear productos aún más funcionales gracias a este nuevo procedimiento».

Un buen ejemplo de aumento de la funcionalidad es el protector de motor hidroformado para la última generación del BMW R 1200 GS. «En las construcciones clásicas con elementos de aluminio recortados y soldados, los colectores deben ser omitidos, pero en este nuevo protector de motor de una sola pieza se incluyen gracias a su forma detallada. Este hecho garantiza una protección mucho mayor ya que, sobre todo en condiciones de calor, los colectores son muy sensibles a las virutas de piedra», dice Bendl.

La pieza de trabajo se retira de la herramienta después del conformado.

Con el hidroconformado, el acero inoxidable puede procesarse igual que el aluminio o la chapa de acero simple. Como resultado, existen numerosos campos de aplicación. «Para nosotros es crucial el hecho de que, debido a las opciones de configuración casi ilimitadas, podamos satisfacer aún mejor las necesidades específicas», dice Bendl. «Con el conformado, podemos, por ejemplo, incluir rebordes para determinar con precisión la resistencia y la rigidez a la torsión de las piezas individuales. Esto significa que los componentes que hemos fabricado hasta ahora de aluminio grueso, podemos fabricarlos en el futuro a partir de placas de acero inoxidable mucho más delgadas», explica el técnico en otros aspectos de este procedimiento.

A diferencia del conocido sistema de hidroconformado de tubos, es decir, dos piezas de chapa metálica soldadas son ensanchadas por la presión del agua desde el interior para convertirlas en una pieza tubular (los escapes de dos tiempos son una aplicación conocida), el hidroconformado de láminas permite a la TT-3D crear formas complejas con una repetibilidad precisa. Sin embargo, esto requiere mucha experiencia. «El hidroconformado de láminas sigue siendo una tecnología aún por explorar. Casi no hay experiencias universales. En muchos campos hacemos un trabajo pionero, señala Dirk Bendl. Especialmente el corte y la preparación de la placa a insertar en la máquina es un gran reto para los desarrolladores. Sólo si la placa está perfectamente dimensionada, el material puede fluir fuera de la sección de la brida durante el proceso de conformado en la cantidad exacta requerida. «Compramos nuestras máquinas al fabricante líder. Sin embargo, las modificamos mucho para nuestros requisitos. La construcción de los elementos de fijación y la fabricación de herramientas también se realiza en la propia empresa», describe el gerente la organización de la fabricación. De este modo, Touratech tiene todos los pasos de trabajo desde el diseño hasta la fabricación de herramientas, el conformado en sí mismo y el procesamiento posterior bajo un mismo techo.

Sin embargo, el procesamiento final no tiene lugar en la TT-3D de Murnau, sino en Niedereschach. Donde están los dispositivos 3D-láser que dan al producto primario su forma final, es decir, cortando aberturas y agujeros de tornillo. Sin embargo, en comparación con los procedimientos convencionales, con el hidroconformado se puede ahorrar un paso de trabajo: el acabado de la superficie después. Incluso las planchas delicadamente cepilladas resisten la remodelación con una superficie intacta. «Esto no significa, por supuesto, que tengamos que prescindir de un mayor refinamiento de las piezas hidroformadas», añade Bendl.

No necesariamente con 2000 bar, pero en cualquier caso con alta presión, Touratech y su empresa hermana TT-3D están trabajando en accesorios para motocicletas aún mejores utilizando la última tecnología. En el transcurso de este año habrá más innovaciones en el campo del hidroconformado, señala Dirk Bendl con una sonrisa descarada.